Nos colamos en la fábrica de la marca alemana en Heilbronn para descubrir cómo se hace uno de los coches más fascinantes del mercado.
Desde que se lanzara al mercado en el año 2006, el Audi R8 se ha convertido en uno de los deportivos de referencia del mercado del automovilismo mundial. Ahora, con la segunda generación recién llegada, nos colamos en la fábrica para ver como se ensambla este modelo.
Los responsables de cada una de las unidades del Audi R8 que salen al mundo son quattro GmBh, la filial de Audi. Lo realizan desde el centro “Audi Böllinger Höfe” que está situado en Heilbronn (Alemania), aunque es tan grande (23 hectáreas) que también llega a ocupar parte del término municipal de Neckarsulm.
Un total de 492 empleados se encargan de montar de una manera casi artesanal cada Audi R8. El primer paso es la realización del chasis, soldando manualmente los elementos que forman parte de la estructura “Audi Space Frame” (frontal, central y trasera). En esta parte se utilizan piezas de aluminio fundido junto con perfiles extruidos. En total, la longitud de las soldaduras entre los componentes de aluminio suma unos 89 metros.
Se puede decir que esta fase es casi “humana” ya que los robots sólo se encargan de la unión en frio del aluminio con el CFRP. Como datos, el chasis del Audi R8 cuenta con 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos métricos y 270 tornillos autorroscantes.
Segundo paso, los elementos de CFRP
Una vez preparado el chasis, toca preparar elementos fabricados con CFRP como la pared trasera, el túnel central y los pilares B de tres secciones. El trabajo se realiza mediante un moldeado por transferencia de resina, pudiéndose realizar de forma transversal, como en la pared trasera, o de forma longitudinal, destinada a los pilares B.
Con la carrocería terminada, los operarios buscan cualquier imperfección con herramientas que detectan hasta micromilímetros, aunque algunos fallos todavía se siguen detectando a mano.
Tercer paso, la unión
El proceso de transporte de la carrocería hasta la zona de montaje se realiza mediante carros autopropulsados. Audi los denomina DTS (driverless transport system) y gracias a la utilización de condensadores de alta capacidad como fuente de energía, los carros se desplazan solos por el suelo ayudándose de un escáner láser y un sistema de identificación por radio frecuencia.
El destino de los carros es una cadena en forma de U donde hay 15 puestos de trabajo. El montaje se realiza de forma manual en ciclos de 40 minutos, una cifra bastante alta teniendo en cuenta que los ciclos de un coche de serie suelen ser de 5 minutos. Las piezas de propulsión y suspensión llegan premontadas y se instalan a la carrocería de forma independiente, para poder de esta manera fabricar en paralelo el Audi R8 LMS de competición.
Todos los puestos están pensados para tener la mayor ergonomía: los carros DTS se ajustan en altura hasta 1,2 m o los conductos de freno y refrigerante se colocan por debajo de una plataforma que se eleva y gira para que los empleados no tengan que elevar los brazos por encima de sus cabezas.
Último paso, control de calidad
Una vez que se ha terminado el Audi R8, cada unidad sale a la pista de pruebas de la planta donde están los pilotos como Sadik Morina. Allí ambientan situaciones como carreteras bacheadas, para comprobar desajustes y ruidos extraños, o tramos a alta velocidad. También se los llega a sacar fuera de la planta. Si superan esta última prueba, ya estarán listos para ser entregado al afortunado cliente.
